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线缆拉丝过程中铜线断线原因与分析

来源: 线缆招聘网      作者:cabhr     发布时间:2018-05-29 10:28:07     浏览次数:299    

  了解和熟悉《铜线断线原因与分析》有助于拉丝工厂在生产过程中对铜线断 线的原因作出合理客观的分析和判断。 断线种类及其论述 中央爆裂 中央爆裂:断线处从铜线的中心部位断裂,一端为尖锥,一端为尖锐的孔洞。 中央爆裂的孔洞最容易被误认为气泡断线,将中央爆裂的孔洞洞壁放大可以发 现,材料本身因受外力的影响而呈现凹凸状的撕裂现象。

  中央爆裂的种类

  1)、铜杆中含氧量过高(大于 6000PPM)引起的中央爆裂;

  2)、夹杂物引起的中央爆裂;

  3)、拉丝设备不良导致的中央爆裂(如不恰当的眼模进角); 中央爆裂的形成过程 观察中央爆裂断线的纵剖面的金相照片,我们发现原先排列整齐的氧化亚铜 颗粒因受应力影响而呈现扭曲变形及参次不齐的状况,从金相图来观察断线的形 成过程(图中显示:氧化亚铜粒子已明显扭曲集中,并有微小裂纹产生,此时还 未断线),若在大拉时造成此现象,虽有足够的强度维持不断线,但在后续中拉 过程中只要再施加外力,则必然造成断线,同理若在中拉时造成内伤,细拉时必 然有问题。 (发生断线时,拉成的铜线硬而脆,一弯就断,常被误认为铜质不佳。) 中央爆裂的预防 由于连铸连扎铜杆具有较稳定的品质,其它原因断线很少,因此对中央爆裂 的预防尤其重要。

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  预防方法:

  1)、定期检查眼模的变形角,磨损过大应及时更换

  2)、定期检查拉丝液的浓度、温度、PH 值和电导度,及时添加或更换拉 丝油。

  A、检查拉丝机的塔轮,磨损严重时及时更换。

  B、气泡断线(主要是铜才原因所致) 此种断线的断面呈孔洞状,其放大图片其孔洞表面非常平滑,无凸起或开裂 的现象。

  气泡断线的形成原因是铸成时氢气控制不当,冷却不良产生缩孔所致,若孔 洞较小则在后续的热加工过程中也许会闭合,若孔洞较大则无法闭合,于是造成 气泡断线。

  C、夹杂物断线(主要是铜才原因所致) 夹杂物断线是断线中较为常见的一种,从外形看可以分为两类,一类是夹杂 物存在的断线,另一类是夹杂物丢失的断线。

  D、“V”形断线 这种断线的主要特征是铜线表面有连续性的“V”字形裂纹,“V”字的尖端为拉 伸方向。 形成的主要原因是拉伸眼模角度不当导致,或者是拉线时铜线没有水平进入 眼模而呈某角度进入时,因线材与眼模单面过度摩擦也可能造成“V”形裂痕,由 金相图可以观察到氧化亚铜粒子受外力的作用以“V”形裂口处为基点呈扭曲波浪 状排列。另外,若铜材表层的含氧量过分集中,亦较易产生“V”形裂痕,最终导 致断线。

  E、 铜刺或裂片(主要是铜才原因所致) 铜刺的发生与夹杂物相似,在延扎或铸造时产生,因此可以分为铸成 (CAST-IN SLIVER)及扎成(ROLLED-IN SLIVER)两种,铸成铜刺发生于铸 造时冷却不当或铜水中含氧量过高;扎成铜刺来自延扎过程中,修边机未调整 好,或扎轮间隙调整不当,导致刮伤等。 一般来讲,铜刺或长条裂片与铸造或延扎时所发生的氧化亚铜粒子有关,因 为氧化亚铜的存在阻止铜杆在加工时裂痕闭合,因此在拉伸后铜线表面产生刺或 长条裂片,严重时造成断线。

  F、 张力断线 张力断线是拉伸过程中常见的一种断线,其断线特征是断头呈杯锥状或尖锥 状,由于拉力大于铜线本身的抗拉强度,造成断线。 产生原因:铜线拉伸过程中润滑不良,眼模角度不当,眼模前堆积铜粉,减 面率过大及速度匹配不当均可能造成张力断线。

  G、 铜粉断线 拉丝润滑液中有相当量的铜粉,拉丝时铜粉会在眼模进角处堆积,使铜线卡 紧在眼模内造成断线;另外铜刺剥落堆积在眼模前也会造成断线。

  H、 接头断线 接头断线外形可以分为四类:鱼口形断线,其余三种为平头形、斜刃形、尖 刺形。 接头断线的最大原因在于氧化亚铜粒子在连接部分过分集中,或者接线时温 度太高造成晶粒的成长,另外焊接后花边清除不干净亦会造成断线。

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  I、 机械损伤断线 这种断线的主要原因在于铜杆或铜线的排线不良而造成乱线,在未进入拉丝 机前因乱线形成线与线之间的纠缠打结,无法进入眼模而断线。

  J、扭短与熔断 扭断:线材因受扭力而断线,最常发生在生产通信电缆的绞合机上。 熔断:这种现象主要出现在连续退火机,由于张力调整不当或铜材内部缺 陷,线与导轮之间有火花产生,铜线表面在火花发生处有熔毁现象,严重时造成 断线。

  K、眼模刮伤 拉丝眼模的管理直接影响到断线率及加工成本,如眼模内孔不光滑,将使拉 的线材表面造成严重的连续性刮伤,并造成张力断线。

  电线电缆在拉丝过程中异常原因分析及解决方法

  1.断线现象的产生原因及解决办法

  接头不牢:调节对焊机的电流。通电时间、压力。提高焊接质量。

  线材有杂质:加强原材料的验收。

  配模不合理:对模具进行调整,消除变形过程度大和过小的现象。

  模孔形状不正确或不光滑:严格按标准修模,定径区不可过长,保证模孔的光洁度。

  反拉力过大:调整鼓轮上绕线的圈数。

  鼓轮上压线:调整鼓轮上绕线的圈数,修正磨损的鼓轮。

  润滑不良:检查润滑系统,测定润滑剂的成分和温度。

  铝杆潮湿:防止铝杆受潮,潮湿的铝杆暂时不使用。

  2.尺寸形状不正确的产生原因及解决办法

  模孔磨损:经常测量线径,发现超公差时更换模具。

  线材拉细:调整配模,改善润滑效果。

  用错模具:穿线后要测量线径。

  线材划伤:检验模孔的质量和润滑。

  模具歪斜:上模时注意摆正,检修模座。

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