线缆技术中选配模具的必备经验

　　选配模具的经验

　　<1> 16mm 及以下的绝缘线芯的配模，要用导线试验模芯，以导线通过模芯为宜。不要过大，否则将产生倒胶现象。

　　<2> 抽真空挤塑时，选配模具要合适，不宜过大，绝缘层或护套层容易生耳朵,起棱松套现象。

　　<3> 挤塑过程中，实际上塑料均有拉伸现象存在，一般塑料的实际拉伸在2.0mm左右.根据拉伸考虑模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大于拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙烯大于聚氯乙烯.

　　<4>安装模具时要调整好模芯与模套间的距离，防止堵塞，造成设备事故.

　　2 挤压式模具设计中主要参数的选择

　　电线电缆塑料模具设计要保证线缆制品的三个基本要求：形状正确;尺寸合格;粗糙度小。

　　2.1 挤压式模芯的主要参数的确定

　　各参数见图2。

　　β—模芯外锥角。一般可在20°～40°范围内选取，对于塑料挤包层较厚而又需挤包得紧些时，也可取β=60°。

　　图2 挤压式模芯各参数示意图

　　D—模芯外锥最大直径。该尺寸由模芯支持器(或模芯座)的尺寸决定的，要求严格吻合，不得出现“前台”和“后台”，否则将造成存胶死角，直接影响胶层组织和表面质量。

　　D"—内锥最大直径。该尺寸主要取决于加工条件和螺柱的壁厚，在保证螺柱壁厚的前提下，越大越好。 d—模芯孔径。这是对挤压质量影响最大的结构尺寸，按线芯结构特性及其几何尺寸设计。若线芯直径为d0,则

　　单线取d=d0+(0.05～0.15)mm;

　　绞合线芯d=d0+(0.1～0.25)mm;

　　成缆芯线d=d0+(0.2～0.50)mm;

　　大截面成缆芯线d=d0+(0.40～1.0)mm;

　　对镀锡线d要相应增加(0.10～0.50)mm。

　　d'—模芯外锥最小直径。

　　若模芯头部端面厚度为δ0,则

　　一般δ0=(0.3～1)mm;d'=d+2δ0

　　l—模芯定径区长度。

　　l=(0.5～1.5)d

　　l决定线芯通过模芯的稳定性，但也不能设计得太长，否则将造成加工的困难，工艺上的必要性也不大。因此，模孔d大的取下限，模孔d小的取上限。

　　L—模芯锥体长度。

　　由图2可知，,所以。

　　如果由上式计算出来的L太长或太短，与机头内部结构配合不当，可重新改变锥角β。

　　2.2 挤压式模套主要参数的确定

　　各参数见图3。

　　图3 挤压式模套各参数示意图

　　D2—模套压座外径，根据模套座内孔设计。若模套座内孔直径为φ0则D2=φ0-(0.5～1)mm。 D3—内锥最大直径。这是模套设计的精密尺寸之一。其大小必须严格与模套座(或机头内锥)末端内径一致，组装后不准产生阶梯死角。

　　D0—模套定径区直径。这又是模套设计的精密尺寸之一，要根据产品直径，考虑挤出各工艺参数及挤制塑料特性严格设计，一般

　　D0=d0+(0.05～0.15)mm

　　有时可设计为D0=d0-(0.05～0.10)mm。

　　式中：d0—电线(或电缆)外径。

　　D0决定挤出层外径大小及挤出层表面质量。D0太大，塑料拉伸较大，使挤出物表面粗糙无光。D0

　　太小，虽然表面光滑，但容易造成外径粗细不匀。

　　α—模套内锥角，α=30°～50°,α-β=3°～10°。

　　其中β为模芯外锥角。

　　一般模套内锥角α必须大于模芯的外锥角。这个角差(α-β)是极其重要的。这个角差的存在，才能使塑料流道截面逐步收缩，挤出时压力逐渐增大，使塑料层组织紧密，塑料与线芯结合亦紧密。 l1—模套定径区长。

　　一般取l1=(0.2～3)D0。

　　系数与使用塑料的性质有关，对于聚乙烯(PE)，l1=(1～3)D0;对于聚氯乙烯(PVC)，l1=(0.7～

　　1)D0;

　　b—模套压座厚度，

　　b=b0+(0.3～0.5)mm

　　b0为模套座深度;

　　D1—模套外径，

　　D1=D0-(2～3)mm

　　D0为模套压盖内孔直径;

　　δ=(1～2)mm

　　调整δ,可以获得所需要的绝缘层厚度

　　挤压式适用于挤出塑料绝缘，交联聚乙烯绝缘大多采用这种方法。其优点是挤包层紧密结实，表面平整;缺点是挤出线芯弯曲性能不好，对配模的准确性要求较高。

　　挤管式适用与塑料护套的挤出，其优点是挤包层的厚度均匀，挤出线缆的弯曲性能好，能节省材料，配模简便，能挤包各种形状的线芯，例如扇形绝缘层;缺点是挤包层不紧密，制品表面有线芯或缆芯绞合的痕迹。

　　半挤管式与挤管式模具大体相同，只是模套的承线稍短，模具也略小一些。半挤管式适合于挤包要求包紧力大的护套，为提高挤管式挤包层对线芯的包紧程度，可采用抽真空或大牵引的生产方法。通常半挤压与半挤管的区别是：

　　半挤压内模廊长比较短，内外配合时，内模廊段没有伸入外模廊段。

　　半挤管指内模廊长相对较长，嘴部伸入外模廊段，但没有伸出。有的厂家为了提高生产速度，也用半挤管式模具，甚至挤管式模具，但生产的产品绝缘密实，甚至有松套现象，生产时应该注意抽真空。 大多是根据经验设计模芯、模套的孔径。 挤绝缘与挤护套、挤压式与挤管式都不一样。

　　整体尺寸根据设备厂家提供的模具设计。

　　配模公式如下：

　　D 1=d + e1

　　其中：D 1为模芯出线口内径; d为生产前半成品最大直径;e1为模芯放大值。

　　D2=D1 + 2δ + 2Δ + e2

　　其中：D2为模套出线口内径; δ 为模芯嘴壁厚; Δ为挤出层厚度; e2为模套放大值。 e1、e2的取值经验如下(供参考，不同的产品、不同材料(PE、PVC)都有差别，不同规格产品放大值从小到大对应选配)：

　　1)挤绝缘时，e1一般取0.5～3mm; e2一般取1～3mm。

　　2)挤护套时，铠装电缆e1一般取2～6mm，非铠装电缆e1一般取2～4mm; e2一般取2～5mm。 挤管式的配模公式;模套孔径=(模心外径*1.05配模系数*线缆外径)/芯线外径

　　挤压的模具比较简单,电线的外径就是摸套的尺寸.关键是摸套的承线工作长度

　　挤管和半挤管的模具没有定规,不是说什么规格就用什么模套,关键就是模芯和模套的配比 .在实际的生产过程中我发现不同的模具都可以,而且效果很好.

　　挤管模芯的选择:电缆线芯外径*1.07 如果不规则,按最大外径.

　　模套的选择:模芯孔径+模芯壁厚度*2+护套厚度*3

　　半挤管的模套在挤管的选择上可以小一点.

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