这些电线电缆拉丝工艺知识 你不可不知道！

　　你不可不知道的电线电缆拉丝工艺知识!铜材料在外界温度下总是有一个残留的氧化膜，而这一氧化膜是当铜线进入热杆轧制阶段时，在高温的、连续铸造的铜杆上形成的。氧化膜具有一定的危害，因为它们会在拉丝过程中导致很多缺陷，如：使拉丝膜过度磨损、可焊性变差、搪瓷膜和裸导体之间的附着力变弱等。

　　拉线模是生产线材的重要工具，是实现正常的连续拉伸，保证拉伸制品质量的关键。要使拉线获得高质量的拉伸制品，不仅取决于原材料以及拉线模本身的材质，还取决于模子的孔型设计和使用时的其它配合条件。目前，随着高速拉丝机的广泛应用，拉线模的使用在拉丝过程中具有相当重要的作用。

　　在实际的铜拉丝生产过程中，使用的拉丝润滑剂有多种，它们的性能相差很大，严重影响线材的质量，因此为了提高线材质量，节约成本，合理选择和正确使用拉丝润滑剂显得格外重要。为达到以上目的，就要求润滑剂油基稳定，乳化性好，具有优良的润滑性、冷却性和清洗性，易于把铜粉末过滤与沉淀，在整个生产过程中始终保持最佳的润滑状态，以便形成一层能承受高压力而不被破坏的薄膜，降低工作区的摩擦力，提高拉丝质量。各种不同的润滑剂具有不同的优缺点，其使用时间要根据不同的特点来决定。铜单线的退火是电线电缆生产过程中的重要工序之一，导线电性能、机械性能及表面质量的好坏很大程度上取决于退火的工艺及生产方式。金属塑性变形的重要特点之一是加工硬化。随着变形程度的增加，变形浪里的所有指标，如屈服极限，强度极限和硬度都增大，而塑性指标如延伸率，断面缩减率都减少，同时还会增大电阻，导热性下降。这会对拉丝产生不良的影响。拉线是利用材料的塑性来实现的一种机械操作。用于这种目的的机械可能是直接的或积累的，这种机械叫做拉丝机或者拉丝台，它包括一系列的固定的拉线模，在每个拉线模之间安置导轮以使导线保持一定的张力，拉丝机把导线拉过拉线模，最终的拉丝操作是由一个拉线模后面所施加的力来完成的，之后把拉过的线材收到线盘上。

　　第1章 拉丝工艺及材料的选用

　　在外界温度下，铜线总是有一个残留的氧化膜，而这一氧化膜是当铜线进入热杆轧制阶段时，在高温的、连续铸造的铜杆上形成的。氧化膜具有一定的危害，因为它们可使裸导体之间的附着力变弱。

　　1.1 拉丝工艺的基本原理

　　1.1.1 拉制的特点

　　对金属线材施加拉力，使之通过模孔，以获得与模孔尺寸形状相同的制品的塑性加工方法称拉线。

　　拉制的特点：

　　拉制可以得到尺寸精确，表面光洁及断面形状复杂的制品。

　　拉制品的生产长度可以很长，直径可以很小，并且在整个长度上断面完全一致。

　　拉制能提高产品的机械性能。

　　拉制的缺点是：每道加工率较小，拉制道次较多，能耗大。

　　1.1.2 关于可拉性

　　材料的“可拉性”最直接的体现是拉制不同线径时的断头率。在拉制小线或微细线，或在高速拉线机，或多头拉线机，或在多工序结合连续生产的条件下，这个矛盾更为突出。要提高“可拉性”，降低拉线断头率，应从三个方面入手。

　　1. 提高制杆的质量

　　这是问题之源，工序之首。首先要从工艺突破入手，并配有人工或自动监测装置，以保证在最佳的工艺参数条件下稳定操作，并辅以先进的管理方式。

　　2. 重视拉线的辅助系统

　　除拉线工艺和拉线设备对“可拉性”有影响外，还应重视润滑剂及其过滤、控温和细菌性腐败;拉线模材料、几何形状和尺寸精度的问题。模子制造尺寸及其测量工具精度不够，直接影响了合理的配模而导致断线，这点对拉线生产尤为重要。

　　3. 要把住拉线坯料的进厂检验和中间检验

　　为防患于未然，提高线的可拉性和表面质量，我们应该注意对引进线材和设备的检验，在生产过程中，工人本身和工艺人员也要注意对产品的检验，逐渐完善技术研发和工艺，这不仅保证了产品质量，还可以提高线材的利用率，降低成本。

　　1.2 铜材料的选用

　　铜杆的缺陷往往来源于连续铸造过程和轧制过程，这包括：残渣、铜氧化夹杂物、热裂、裂块、铜杆表面氧化颗粒的形成。大部分金属间化合的夹杂物都比较脆，因而引起拉丝过程中裂纹发生。

　　由拉丝引起的表面缺陷，往往是以拉模划痕、机械损伤、弧口凿或裂片的形式出现在裸导体的表面。这通常是由拉丝机内移动线未对准或拉丝膜炉口内铜精炼的压制力太大则形成的。

　　可溶于铜基体的元素 主要有Al 、Fe 、Ni 、Sn 、Zn 、Ag 、Cd 、P 等等。这些元素含量很少时，与铜形成了固溶体, 对铜的加工性能和塑性影响很小，但是降低了铜的导电性能。必须注意到，这些元素与铜形成的固溶体，与铜基体相比较硬。在铸造状态不佳时，有可能形成杂质团粒聚集，影响了铜的冷加工性能。

　　这组元素里，P 的作用最特殊，具有两重性。它在铜中固溶，会显著降低铜的导电性，但是能够脱氧，防止冷加工开裂，改善铜的机械性能。

　　几乎不固溶于铜基体的杂质元素主要是O 、S 等，它们与铜生成化合物杂质，对于铜基体的导电影响不是很大，但是所形成的脆性化合物则会明显降低铜的塑性。如果形成这种化合物团粒，则对铜杆拉丝性能的影响更加不能疏忽。因此，可以提高铜导电性能和加工性能。但是如果铜基体较纯，这种影响就会比较小。另外，含氧量高时，如果铜丝在还原性气氛中退火，会造成“氢脆”。

　　很少固溶于铜基体的杂质元素主要有Bi 、Pb 等。它们与铜形成易溶共晶，会使铜的加工性能的降低。Bi 共晶还呈现出“冷脆性”，冷加工时易造成开裂。

　　1.3 几种常见的断线的问题与分析

　　1.3.1 杯锥状断裂

　　杯锥状断裂是指线材断口的一端呈杯状，另一端呈尖锥状，而锥尖总是指向拉伸方向。断裂初始阶段的锥体表面有一很深、很大、很长的凹坑，这是由微气孔聚集所造成的，这表明拉力相对较大。圆形凹坑的一端全部指向一个方向——断裂端空心孔，这意味着该断裂部分已经收缩。断裂截面外部的剪切边缘环绕锥体，并与线材轴线成45°角，其高度由断裂处的截面收缩率所决定。

　　引起杯锥状断裂既有内因又有外因。内因是材料本身的缺陷，诸如：脆性、偏析、污染以及线材中氧化压铜颗粒的聚集，这是由铸锭过程中的宏观或显微颗粒引起的。由于线材中聚集着氧化颗粒及气孔，这就很容易引起杯锥状断裂。外因则是拉线模润滑不够，模孔形状不合适，以及拉线时变形度过高或过低等。拉线模中润滑液不足，往往会在线模入口处形成模损环。该模损环作为一种润滑阻碍物，会加剧拉线材与拉线模之间的摩擦。

　　不过有人指出在模孔形状合适时也会出现杯锥状断裂，这归因于连续运行的拉线设备滑动不够，致使拉线模前后的金属流量不相等，从而引起断裂。

　　杯锥状断裂的形成分为三个阶段：

　　1. 气孔的形成;

　　2. 气孔聚集形成显微裂缝;

　　3. 显微裂缝增加以至断线。

　　显微裂缝的形成，要么是气孔增加超过临界值;要么是熔渣或氧化物阻塞，其阻力超过了线材晶核的轴向流体静压力。当有足够的流体静压力对其产生影响，以及线材中存在的熔渣粒子成长并分布到一定程度时，气孔便聚集在一起形成裂缝，导致断裂，并在拉应力作用下使截面收缩加剧。裂纹在线材中的扩展，从外表面看成45°角。

　　内部裂纹以一定的速度扩展，因而金属在裂纹尖角旁有足够的时间流动，其结果使裂纹尖角磨圆。在此情况下，由裂纹尖角引起的应力集中虽然不是很高，但对促进新气孔的产生及增长足足有余，这种慢慢扩展的内部裂缝破坏了线材内部的晶体网格，从而导致断裂。

　　杯锥状断裂形成的三个阶段，并不是在单个道次，而是在压缩瞬间形成的。

　　真正造成杯锥状断裂的是线模角度，它与拉力的直接关系为：在最佳线模角的情况下，拉力微乎其微。但线模角增大时，拉力也随之增大，致使被拉材料自行剪开并在线模入口处形成一变形死区。靠近线模入口的金属不是向前流动的，而是黏在线模内侧形成微型的沟槽。在过度区，通往死区的金属流量，能引起线材内部撕裂而导致杯锥状断裂。

　　防止杯锥状断裂的办法有两种：一是改良线材，降低变形区的流体静压力，这是因为变形程度过高或过低都会促使杯锥状断裂的形成。另一是采用角度较小及截面收缩率较大的拉线模，也可以减少杯锥状断裂的发生。

　　1.3.2 三角口引起的断线

　　三角口是指线材表面的尖角状裂缝。三角口的v 形并不总是很明显，随着变形程度及模孔形状的变化，v 形往往变成了圆形。有这种损伤的线材很脆，并随着不断变形而断裂。带有三角口的线材的纵向剖面经过磨光后，可以看见线材表面下的裂纹。三角口断裂面通常与线材轴向成45°角，且无截面收缩，这是线材的脆性所致。

　　进线不直或模孔形状不合适会引起变形不均，并产生与拉伸方向平行的过大的线材表面应力，这样便形成了与应力轴线垂直的显微裂缝，裂缝则随着不断变形而扩大。这种沿拉伸方向出现的断裂块并不扩展，而是形成尖角状表面缺陷，并最终引起断线。

　　在常规的线材生产中，线材表面氧化物高度集中是引起三角口的原因。由于铸锭表面空气冷凝停止所引起的氧的聚集，根据冷凝表面的分布情况以及铸造、冷凝及轧制过程，线材或多或少要受三角口的影响。

　　在良好的拉线条件下，是不会出现三角口的。但是当存在有物理方面的不良因素时，就会导致此缺陷。首先的模孔形状不合适，如拉线模工作区角度不对，锥角太小甚至没有，进、出口区角度也不合理。另外，因线模安置偏斜而使进线不直或被拉线材弯曲也会引起三角口。尖角状表面缺陷是由于拉线模导向装置不够长，模孔中心线与拉线中心线不重合所致，当导向装置往返运动时，线材震动加剧，引起线材断裂。因而，三角口并不是在整根线材上都有，而只是存在于某一个阶段。因此，改变铜氧化物的分布，可以避免此缺陷。

　　第二种解决此问题的方法，就是对配模及模孔形状进行检测与修正。在拉制铜线时，根据线材的直径不同，线模的锥角为16°～20°，而定径区长度为模孔直径的0.2～0.3倍。还有在线模出口处设一导向装置，这样，便使线材与线模同心，从而避免了线材的振动。

　　第三种解决的方法是，提高润滑效果，控制黏附—滑动性能，因为黏附—滑动将会造成局部应力剧烈增加。在线材全部遭到破坏之前，仔细观察每一生产阶段的线材表面质量，这对于识别三角口标志是极为重要的。

　　1.3.3 杂质引起的断线

　　杂质通常嵌入断裂面，线材的截面收缩是随杂质的直径与位置而定。但在裂面找不到杂质的主体部分。

　　积聚外来杂质的断裂面，显示它具有表面粗糙的气孔特性。在电子扫描显微镜下可以看到这种显微裂缝，这是在线模工作区变形期间，由各种拉制及其它物流所产生的杂质形成的。一定的材料缺陷可明显引起线材尺寸缩小，但是与截面相比，杂质颗粒显得微乎其微。由单个或多个相互联系的杂质颗粒造成的结构损伤，引起了断线。杂质断线情况下，断口直径取决于杂质的种类、大小及分布情况，并与线径、材料的机械性能、杂质在线材中的位置及变形参数有关。

　　杂质缺陷永远改变不了它在线材中的相对位置。线材中的杂质来源于铸造，而线材表面的杂质来源于轧制。在铸造前铜液被污染，在铜液浇铸冷凝时，外来杂质就进入铸锭里。杂质也可能在冷凝之后进入线材里，这包括轧制时磨损的金属微粒可能压入线材表面;运输、存放及加工不当，也能引起杂质进入线材。杂质的另一种来源，便是过滤不良的润滑液或磨损的拉线轮;如果拉线轮的材质用陶瓷代替，则在进一步的拉线过程中，二氧化硅或氧化铝粒子就会脱落。

　　避免杂质断线的重要措施是，改进工序控制，加强生产管理。拆除熔炉或放液槽中已松动的耐火材料，或用浮选法分离溶液中的一定成分。由于绝大多数杂质都黏附在线材表面，故对线材表面进行机械修整可以在一定程度上避免断线。

　　1.3.4 宏观气孔引起的断线

　　由宏观气孔引起的断裂点，呈漏斗状沟槽。其空隙内壁无污物且光滑，此处在拉制过程中无拉应力。当线材中环绕“杯”的那一部分一直延伸到线材表面并产生塑性变形，就会导致断裂。将两个断裂的线端并在一起时，两者不能缝合，中间有空隙。

　　这种造成断裂的气孔，可在线材内部找到。它通常是在铸造时形成的，要么是剩余气体进入溶液，要么是金属在凝固时收缩。线材中的气孔可达数毫米，所形成的空隙则是微孔裂缝的起点，并在进一步变形过程中引起的断裂。为避免宏观气孔，应在铸造时防止剩余气体进入，或在凝固阶段的早期对金属进行充分的冷却。

　　1.3.5 毛刺引起的断线

　　毛刺断裂是指折痕所引起的断裂，它类似于表面裂缝。裂缝几乎与线材圆周平行，在大多数情况下表现为表面氧化物，这是在先前热轧时材料氧化所形成的。这种截面收缩引起的断裂与缩径断裂相似。

　　在一般情况下，由于在轧制中形成是未还原铜氧化层的缘故，毛刺脱离了主体。在进一步变形过程中，氧化物阻碍了毛刺与线材的连接，因而导致脆裂。脆裂的一端引起杂质脱落，形成的孔眼在拉线时变细，直到线材断裂。

　　毛刺断裂可能是由铸锭表面缺陷、折痕以及表面裂缝所引起的;另一个重要的原因是铸锭有缺陷，由于冷却太慢而形成柱状晶，柱状晶在第一道次轧制时引起裂缝，而在继续轧制时又被压合。

　　氧化问题大多归因于轧制设备所造成的缺陷。如有剩余氧化物，应从以下几个方面找原因：

　　1. 拉线鼓轮不光滑;

　　2. 配模不合理;

　　3. 拉线模光滑，模孔形状不正确，工作区角度过小或者没有。 毛刺断线的避免措施毛刺断线是可以避免的，欲使铸锭无毛刺和表面裂缝，线材上不黏附杂质与外来物，应调整轧机上的导线装置，检查异常磨损现象，更换已损的导向机构。对于造成毛刺断裂原因之一的柱状晶，要根据显微照 片加以证实。

　　1.3.6 焊缝所引起的断线

　　从外表形象来看，焊缝断裂很象一张鱼嘴。这通常与脆性有关，断裂表面显的粗糙，呈粒状，焊接不佳的突出标志就是空隙很大，在拉线过程中因接头不牢而断线。

　　焊缝断裂的原因是相关设备有缺陷，如已损坏的剪切机对焊接接头剪切不当;焊丝燃烧不完全;焊接压力与焊接电流调节不当，因而引起热性能不佳。当在焊接过程中没有将剩余气体排除时，焊缝内部便存在足够的氧，在冷凝时氧气就进入焊缝，并在焊件内部形成气孔。

　　对焊接设备的调整应考虑到线径，并对设备功能及网络电压进行控制，电压将会引起焊接不良。如果采用以上措施无效，则应检查铜线接口是否含氧量过高或者分布不均。然后提高焊接电流或焊接压力，使焊接接头牢固可靠。

　　第2章 拉丝模的影响

　　拉线模是生产线材的重要工具，它是实现正常的连续拉伸，保证拉伸制品质量的关键。要使拉线模达到最佳的使用寿命，获得高质量的拉伸制品，不仅取决于拉线模本身的材质，还决定于模子的孔型设计和使用时的其它配合条件。目前，随着高速拉丝机的广泛应用，拉线模的使用在拉丝过程中具有关键的作用。按材质分类可分为钢铁模具, 金刚石模具, 硬质合金模具, 金属陶瓷模具;按结构分整体模具, 组合模具.

　　2.1 拉线模的质量对拉丝的影响

　　线材表面如果有氧化层、砂土或其他杂质的粘附，这将会给拉线模的使用寿命带来不利影响。因为当线材通过模孔时，硬、脆的氧化层会象磨料一样使拉线模模孔很快磨损及擦伤线材表面。所以，已严重氧化的线材需要酸洗后再进行拉伸。在坯料堆放时，也要注意堆放场地的整洁，避免与砂土及其它杂质接触。

　　拉线模本身质量是影响其使用寿命的一个重要因素。拉线模的质量与模芯材料、孔型设计及加工工艺有关，改善模芯材质，设计合理的孔型结构及改进加工技术，均有利于提高模子的使用寿命和线材质量。 铜线所使用的拉线模的模芯材料以硬质合金、天然金刚石和人造聚晶金刚石为主。硬质合金是硬度很高的碳化钨和金属钴的粉末烧结体。它具有高的硬度、很好的耐磨性及较强的抗冲击性，价格低廉，是一种极佳的拉线模制作材料，广泛应用于拉拔粗、中线材。通过改善硬质合金成分和组织结构，控制碳含量的波动值，细化碳化物的颗粒，可以提高材质的性能。天然金刚石具有硬度高、耐磨性好的特点，拉制的线材表面光洁度很高。由于天然金刚石在结构上具有各向异性，导致其硬度也呈各向异性，使模孔的磨损不均匀，制品不圆整。加之价格昂贵、稀少，一般用作表面质量要求高的细线拉线模或成品拉线模。人造聚晶金刚石是无定向的多晶体。它具有硬度高，耐磨性好，抗冲击能力强的优点。在硬度上不存在各向异性，磨损均匀，模具使用寿命长，适用于高速拉制。由于聚晶模坯存在晶粒粗大、抛光性能差等质量问题，目前聚晶模多数作过渡模，而不用作成品模。但随着聚晶模内在质量和加工水平的提高，有取代昂贵的天然金刚石作

　　成品模使用的趋势。

　　在相同材质条件下采用不同的孔型设计，模子使用寿命相差甚远。因此，改进孔型设计是提高模具使用寿命的一条重要途径。拉丝模孔型一般分为曲线型和直线型。

　　从线材在拉线模内变形均匀的角度分析，似乎曲线型较直线型好。这种孔型结构按工作性质可分为“入口区、压缩区、定径区、出口区”四个部分，各部交界处要求“倒棱”，圆滑过渡，把整个孔型研磨成一个很大的、具有不同曲率的弧面。这种孔型的模子在当时的拉制速度条件下，还是可以适用的。随着拉线速度的提高，拉线模的使用寿命就成了突出问题。

　　孔型应具有以下几个特点：

　　孔型各部分的纵剖面线都必须是平直的。平直的工作锥面拉力最小。 具各部位的交接部分必须明显，这样各部位可以充分发挥各自的作用，避免了过渡角对定径区实际长度的减小。

　　延长入口区和工作区高度，使线材进入模孔工作锥的中间段，利用入口锥角和工作锥角上半部分形成的楔形区，建立“楔形效应”，在线材表面形成更紧密牢固的润滑膜，减少磨损，适合于高速拉线。

　　定径区必须平直且长度合理。定径区过长，拉线摩擦力增大，线材拉出模孔后易引起缩径或断线;定径区过短，难以获得形状稳定、尺寸精确和表面质量良好的线材，同时模孔还会很快磨损。

　　综上所述，影响拉应力的关键因素，还是在于聚晶模本身的质量，它直接影响着线材拉制能否顺利进行。

　　2.2 聚晶模拉线出现线径不稳定原因

　　聚晶模具有耐磨性能好，使用寿命长，价格便宜等优点，在拉线生产中的应用正在不断的扩大。但是大多数聚晶模不能做成品模的原因，

　　主要是被拉制的线材线径会出现时大时小，线径难易控制。

　　在线材的拉伸过程中，影响模具使用寿命的工艺条件主要有：反拉力P 的作用、道次压缩率 、润滑剂及线材的表面质量。

　　影响拉应力的因素有：

　　反拉力P

　　反拉力会使拉拔力增大，不利于拉线的进行。但是反拉力可以明显减少模壁受到的正压应力，有利于润滑剂进入变形区，可以在一定程度减小线材与模壁间的摩擦，降低模孔磨损，延长线模使用寿命。当然，拉拔力过大会使拉应力过于增加，导致线材拉细或断线等不同的拉伸现象的出现。所以，在配模时应采用合理的延伸系数，使线材在鼓轮上保持正常的滑动率，避免出现负滑动现象出现。

　　拉伸时线材在模孔内受到的作用力有：模壁的正压力、摩擦力T 、拉拔力P 以及反拉力P1 ，根据拉线时力的平衡条件和金属材料的屈服准则，线材拉应力与模壁压应力的分布，可明显降低线模入口处的压应力，并有利于润滑剂进入工作区，减小线材与模壁间的摩擦，减缓环形磨损及模子破裂情况。但过大的反拉力，会加大拉线时的拉拔应力，易使线材产生缩径或断线。

　　在其它拉伸条件不变时，模壁上的压应力越大，受到的摩擦应力也越大，模子磨损越严重。

　　线模变形区圆锥角

　　合理的线模变形区圆锥角能够有效地降低拉应力。变形区角度过小，会使变形区长度增加，线材与线模的摩擦面积以及摩擦力增大。与此同时，它在一定程度上也会使拉应力增大，导致金属线材变形的更不均匀。变形区角度过大，则将使线材在线模入口处的剪切变形增大，而使拉伸变形更加困难。此时，由于模壁对线材的正压力和轴向分力大，润滑剂不容易导入变形区，使线材与模壁之间的黏附现象增加，这同样也会使拉应力增加。因此，变形区角度要选择得当，一般在扩孔时只要适当加大变形区角度即可。

　　延伸系数

　　在其他拉线条件不变时，增大延伸系数会使拉伸应力和模壁正压力都会变大。当拉伸应力接近或到达线模出口处线材的屈服极限时，将会产生不稳定的拉伸，使线材拉细或拉断。所以应当根据不同的情况合理确定每道次的延伸系数。一般的来讲，为了保证线材的尺寸和表面的质量，最后一道拉伸的延伸系数应比前面道次低一些。

　　摩擦系数(f)

　　这是拉线中最重要的因素。目前大多数聚晶模只宜用做过桥模，主要是因为聚晶模的抛光性能不太好，其中f 大，模孔的f 是一个变量，它与线模的材质、表面状态、孔型以及其表面光洁度有关，也与线材的材质、表面状态、拉线温度以及速度润滑剂的质量等种种因素有关。由于客观条件的制约，虽然有些因素是不能改变的，但我们还是可以通过改善拉拔条件使摩擦系数降低。如在生产铜线时，可以采用质量较好的无氧铜杆和润滑剂，控制拉拔速度、拉拔温度，调整拉拔工艺等。

　　第3章 润滑剂

　　在铜线拉制的过程中，拉丝润滑油是一个很重要的辅助材料，使用润滑性能优良的拉丝润滑油，不仅能增加金属的变形程度、减少断头率、减少能量消耗，还可以减少加工道数。

　　在拉伸过程中，润滑剂的质量及润滑剂是否充分补给都影响着拉线质量。因此要求润滑剂油基稳定，乳化性好，具有优良的润滑性、冷却性和清洗性，易于铜粉末的过滤与沉淀，在整个生产过程中始终保持最佳的润滑状态，以便形成一层能承受高压力而不被破坏的薄膜，降低工作区的摩擦力，提高拉丝质量。润滑剂pH 值的稳定对润滑效果有很大的影响。因为当润滑乳液中的铜粉沉淀时，会降低润滑剂中的脂肪量，增加游离碱含量，使线材表面的润滑成分易被清洗掉，大大的降低乳液的润滑性能。而当乳液不稳定，脂肪量过高时，乳液将会分层，夹带着细小铜粉的脂肪成分漂浮在乳液上，使铜粉不易沉淀过滤，造成模孔堵塞，使润滑作用变差。

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