二手电线电缆缺陷大解析
发布时间：2017-07-24 10:50:35浏览次数：1670次
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一、焦烧
1、焦烧的现象
（1）温度反映超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧。
（2）机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。
（3）塑料表面出现颗粒状焦烧物。
（4）合胶缝处有连续气孔。
2、产生焦烧的原因
（1）温度控制超高造成塑料焦烧。
（2）螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。
（3）加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。
（4）停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。
（5）多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。
（6）机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。
（7）控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。
3、排除焦烧的方法
（1）经常的检查加温系统是否正常。
（2）定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净。
（3）按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。
（4）换模或换色要及时、干净，防止杂色或存胶焦烧。
（5）调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶。
（6）发现焦烧应立即清理机头和螺杆。
二、塑化不良
1、塑化不良地现象
（1）塑料层表面有蛤蟆皮式地现象。
（2）温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低。
（3）塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。
（4）塑料的合胶缝合的不好，有一条明显的痕迹。
2、塑化不良产生的原因
（1）温度控制过低或控制的不合适。
（2）塑料中有难塑化的树脂颗粒。
（3）操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化。
（4）造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
3、排除塑化不良的方法
（1）按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高。
（2）要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果。
（3）利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和至密性。
（4）选配模具时，模套适当小些，加强出胶口的压力。
三、疙瘩
1、产生疙瘩的现象
（1）树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。
（2）焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。
（3）杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。
（4）塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。
2、产生疙瘩的原因
（1）由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。
（2）塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。
（3）加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。
（4）温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。
（5）对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。
3、排除疙瘩的方法
（1）塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。
（2）加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。
（3）发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。
（4）出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。
四、塑料层正负超差
1、产生超差的现象
（1）螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。
（2）半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。
（3）温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。
2、产生超差的原因
（1）线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。
（2）半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等。
（3）操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。
（4）调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。
（5）螺杆或牵引速度不稳，造成超差。
（6）加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。
3、排除超差的方法
（1）经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。
（2）选配模具要合适，调好模具后要把调模螺钉拧紧，把压盖压紧。
（3）注意螺杆和牵引的电流和电压表，发现不稳，要及时找电工、钳工检修。
（4）不要把条料或其它杂物加入料斗内，若发现此情况要立即清除。
五、电缆外径粗细不均和竹节形
1、产生粗细不均和竹节形的现象
（1）由于螺杆或牵引不稳，造成电缆外径粗细不均。
（2）由于牵引突然不稳，形成电缆的塑料等呈竹节形。
（3）模具选配较小，半成品外径变化较大，造成电缆的塑料层厚度不均。
2、产生粗细不均和竹节形的原因
（1）收放线或牵引的速度不均。
（2）半成品外径变化较大，模具选配不合适。
（3）螺杆速度不稳，主电机转速不均，皮带过松或打滑。
3、排除粗细不均和竹节形的方法
（1）经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。
（2）模具选配要合适，防止倒胶现象。
（3）经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找钳工、电工修理。
六、合胶缝不好
1、合胶缝不好的现象
（1）在塑料层表面的外侧，塑料合并的不好，有一条发乌合痕迹，严重时有裂纹。
（2）塑料层的合胶处塑化不好，有疙瘩合微小颗粒，严重时用手一撕即开。
（3）控制的温度较低，特别是机头的控制温度较低。
2、合胶缝不好的原因
（1）控制温度较低，塑化不良。
（2）机头长期使用，造成严重磨损。
（3）机头温度控制失灵，造成低温，使塑料层合胶不好。
3、排除合胶缝不好的方法
（1）适当地提高控制温度，特别是机头的控制温度。
（2）机头外侧采用保温装置进行保温。
（3）加两层过滤网，以增加压力，提高塑料的塑化程度。
（4）适当降低螺杆贺牵引的速度，使塑料塑化时间延长，达到塑料合缝的目的。
（5）加长模具的承线径，增加挤出压力和温度。
七、其它缺陷
1、气孔、气泡或气眼
（一）产生的原因
（1）局部控制温度超高。
（2）塑料潮湿或有水分。
（3）停车后塑料中的多余气体没有排除。
（4）自然环境潮湿。
（二） 排除方法
（1）温度控制要合适，发现温度超高要立即调整，防止局部温度超高。
（2）加料时要严格地检查塑料质量，特别是阴雨季节，发现潮湿有水，应立即停止使用，然后把潮料跑净。
（3）在加料处增设预热装置，以驱除塑料中地潮气和水分。
（4）经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼和气泡。
2、脱节或断胶
（一）产生地原因
（1）导电线芯有水或有油
（2）线芯太重与模芯局部接触，造成温度降低，使塑料局部冷却，由于塑料地拉伸而造成脱节或断胶。
（3）半成品质量较差，如钢带和塑料带松套，接头不牢或过大。
（二）排除方法
（1）模具选配要大些，特别是选配护套地模具，要放大6到8mm。
（2）适当缩小模芯嘴的长度和厚度。
（3）降低螺杆和牵引的速度。
（4）适当调高机头的控制温度。
3、坑和眼
（一）产生的原因
（1）紧压导电线芯绞合不紧密，有空隙。
（2）线芯有水、有油、有脏物。
（3）半成品有缺陷，如绞线支出、压落、交叉、打弯，钢带和塑料带重合、松套、接头超大等。
（4）温度控制较低。
（二）排除方法
（1）绞合导体的紧压要符合工艺规定。
（2）半成品不符合质量要求，应处理好后再生产。
（3）清除脏物，缆芯或线芯要预热。
4、塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶及凹凸
（一）产生原因
（1）塑料包带和钢带绕包所造成的质量问题。
（2）模具选配过大，抽真空后造成的。
（3）模芯损坏后产生塑料倒胶。
（4）线芯太重，塑料层冷却不好。
（二）排除方法
（1）检查半成品品质量，不合格品不生产。
（2）装配前要检查模具，发现问题要处理后再使用。
（3）模具选配要合适。适当降低牵引的速度，是塑料层完全冷却。
5、塑料表面出现痕迹
（一）产生原因
（1）模套承线径表面不光滑或有缺口。
（2）温度控制过高，塑料本身的硬脂酸钡分解，堆积在模套口处造成痕迹。
（二）排除方法
（1）选配模具时要检查模套承线径的表面是否光滑，如有缺陷应处理。
（2）把机头加温区的温度适当降低，产生硬脂酸钡后要立即清除。
常见二手电线检测项目及检测的目的：
1、电性能检测
主要有导体直流电阻、绝缘电阻、成品电压试验及绝缘线芯间电压试验，每项都很重要，导体电阻直接反映了电缆的电传输性能，直接影响电缆在通电运行中的温度、寿命、电压降、以及运行安全，它主要考查导体的材质和截面积，若导体的材质不好或截面积严重不足，就会造成导体直流电阻严重超标，这种电缆铺设在线路中就会增加电流在线路上通过时的损耗，引起电缆导体本身发热，引起包覆导体的绝缘老化开裂，造成供电线路漏电、短路，甚至造成火灾，危及人身、财产的安全。标准对不同规格电缆的导体直流电阻值均有严格的规定，不得大于标准规定的值。
绝缘电阻、成品电压试验及绝缘线芯间电压试验，均考查的是电缆绝缘层和护套层的电气绝缘性能，绝缘电阻是检测两个导体之间绝缘材料的电阻，它应足够大以起到绝缘保护作用。成品电压试验及绝缘线芯间电压试验不光要求电缆有足够的绝缘能力，还要求绝缘或护套材料均匀无杂质、厚度足够均匀，表面不能有看不见的沙眼、针孔等，否则就会造成耐压试验时局部击穿。
2、机械性能检测
主要是考查绝缘和护套塑料材料的抗张强度、断裂伸长率，包括老化前后，还有对于成品软电缆进行的曲挠试验、弯曲试验、荷重断芯试验、绝缘线芯撕裂试验、静态曲挠试验等。老化前、后抗张强度、老化前后断裂伸长率是电缆绝缘和护套材料最重要最基本的指标，要求用做电缆绝缘和护套的材料，既要有足够的拉伸强度不容易拉断，又要有一定的柔韧性，老化是指在高温条件下，绝缘和护套材料保持其原有性能的能力，老化不应严重影响材料的抗张强度和伸长率，这些都将直接影响电缆的使用寿命，若抗张强度和断裂伸长率不合格，进行电缆的施工安装时就极易出现护套或绝缘体断裂，或在光、热环境下使用的电缆其护套和绝缘容易变脆，断裂，致使带电导体裸露，发生触电危险。
另外软电缆由于不是固定敷设，使用中存在反复拖拉、弯曲等情况，所以对于软电缆标准又另外规定了在其成品电缆上加做动态曲挠试验、弯曲试验、荷重断芯试验、绝缘线芯撕裂试验、静态曲挠试验等，以保证这种线缆在实际使用中满足要求。如动态曲挠试验主要考核软电缆在受到外界的机械拉伸和弯曲等应力时，软导体的绞合线丝是否断裂而降低电的传输性能，或者刺破绝缘而降低绝缘电气性能;绝缘在受到应力作用是是否变形或开裂而影响电缆的电气绝缘性能的一种试验方法。
3、绝缘和护套材料性能试验
包括热失重、热冲击、高温压力、低温弯曲、低温拉伸、低温冲击、阻燃性能等等。这些都是考查绝缘和护套的塑料材料的性能好坏，如热失重试验是检测经过7天80℃的高温老化后材料降解、挥发的程度;热冲击检测在150℃高温1h后经特殊卷绕的绝缘表面是否有开裂;高温压力检测绝缘材料在经过高温再冷却后其弹性的保持程度;所有的低温试验一般指在-15℃条件下其机械性能的变化，都是检测线缆材料在低温环境下是否变脆、易开裂或易拉断等。 另外电缆的阻燃性能胜能很重要，考查该项性能的试验为不延燃试验，即对按标准安装的成品电缆用专门的火焰点燃一定的时间，待其火焰自行熄灭后检查线缆被烧的情况，当然被烧掉的部分越少越好，说明其燃烧性差，阻燃性好，越安全。
4、标志检查
标准要求电缆包装上应附有表示产品型号、规格、标准号、厂名和产地的标签或标志，规格包括额定电压、芯数和导体标称截面等;电缆表面应印有制
造厂名、产品型号和额定电压的连续标志，标志间距要求≤200mm(绝缘表面)或≤500mm (护套表面)，标志内容应齐全、清晰、耐擦，这个要求是方便使用者了解电缆的型号规格及电压等级，以防敷设错误。另外，电线绝缘线芯应优先选用标准推荐的颜色，特别要提的是黄/绿双色线芯，这种线一般用在电器产品的电源线中，这条特殊双色线专用于接地，对于黄/绿搭配标准也有以下规定:即对每一段长巧~的双色绝缘线芯，其中一种颜色应至少覆盖绝缘线芯表面的30%，且不大于70%，而另一种颜色则覆盖绝缘线芯的其余部分，即黄/绿双色应基本均衡搭配。
5、结构尺寸检测
包括绝缘和护套的厚度、最薄厚度、外形尺寸等。绝缘和护套的厚度大小对于电缆能够耐受多大强度的电压，以及其机械性能好坏都有很重要的作用，所以对于不同规格的电缆，标准对厚度都有严格规定，要求不得低于国家标准的规定值。电缆绝缘厚度太薄会严重影响电缆的使用安全，会带来电缆击穿、导体裸露引起漏电等安全隐患，当然也不是越厚越好，应不影响安装，故标准又设了一个外形尺寸要求对此进行限制。
标题:二手电线电缆缺陷大解析 地址:http://www.cabhr.com/news/hangye/176536.html
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