这些电线电缆拉丝工艺知识 你不可不知道！

　　因而，积极选用新型铜线拉丝润滑油，正确的使用和维护铜线拉丝润滑油，对进一步提高拉丝质量，提高产品竞争力有着非常重要的意义。

　　3.1 拉丝润滑剂的作用

　　3.1.1 拉丝润滑剂的作用

　　润滑作用：润滑液在变形金属和摸孔之间形成一层润滑膜，能减小拉制摩擦力，同时减少能耗和加工道次，延长模具使用寿命

　　冷却作用：润滑液可把金属变形产生的热迅速带走，降低金属线材和横孔温度，肪止其氧化。

　　清洗作用：润滑液不断冲洗模孔起到清除金属粉尘的作用。

　　3.1.2 润滑剂对拉线的影响因素

　　润滑剂的浓度 润滑剂浓度大，拉制摩擦力就减小，能耗降低，成品线表面光亮。但浓度太大，冲洗模孔的作用变小，线材表面易起槽而且金属粉尘将悬浮于润滑液中，不易沉淀，影响润滑效果。

　　润滑液的温度 润滑液的温度过高，拉丝中产生的热量不易带走，线材容易氧化变色，同时降低模具使用寿命，而且也会影响润滑膜的强度，使润滑效果下降。温度过低，粘度上升，不利于拉丝。

　　润滑液的清洁度 润滑液应保持清洁。如果润滑液中混人酸类物质，会造成润滑剂分离出来，失去润滑效果;含碱量或氯离子含量增加，金属线材会被腐蚀，机械杂质增加，会影响润滑系统的畅通.造成润滑液供应量不足，影响润滑、冷却效果。

　　3.1.3 拉丝润滑剂的质量要求

　　成膜性好，并能有效地粘附在加工金属的表面;

　　能承受高压，热稳定性好;

　　没有腐蚀性;

　　冷却效果好;

　　加工之后易除去;

　　没有刺激性气昧，对人体无害。其中，在高压条件下，润滑剂的成膜粘跗性和耐热性特别重要。

　　3.2 拉丝润滑剂的种类及特点

　　线缆行业所用的铜拉丝润滑剂有三种，即可溶性皂化油和合成润滑剂。

　　可溶性皂 它是由动植物油脂或脂肪酸等与无机碱(苛性钠、苛性钾) 或有机碱(乙醇胺、三乙醇胺) 反应而成。

　　优点：新配制的水溶液有较好冷却性、清洗性和润滑性，造价低，工艺简便，货源充足。

　　缺点：随着使用时间的延长其水解后有强碱产生，水溶液pH 值高达10左右，皂液中游离碱会吸收空气中的二氧化碳，与拉丝液中的铜粉产生化学反应，生成不溶的碱式碳酸铜沉淀。另外，可溶性皂水解时，产生的游离脂肪酸会与水中的钙、镁和拉丝产生的铜粉生成不溶性的钙皂、镁皂和铜皂。上述不溶性皂和碳酸盐积聚起来会影响冷却和润滑作用。

　　皂化油 它是由中性脂肪(矿物油和动植物油) 与可溶性皂按比例混合而成。可溶性皂对中性脂肪起乳化和分散作用。

　　优点：水溶液是水包油型乳液，较易乳化，使用方便。由于含有大

　　量中性脂肪，故润滑性好，泡沫少，pH 值稳定，铜皂反应小。

　　缺点：困水溶液中还有可溶性皂，随着使用时问的延长，可溶性皂会水解，使拉丝液中产生碱式碳酸铜和铜皂，破坏了皂化油中表面活性物质的亲油性和亲水性的平衡，造成乳化能力下降，润滑性降低，污染线模，堵塞模孔。

　　合成润滑剂 它是用合成乳化剂代替可溶性皂，进行乳化、清洗和分散。

　　优点：乳化效果好，泡沫少，冷却和清洗性好。

　　缺点：它仍要吸收空气中的二氧化碳，生成碱式碳酸盐，使润滑性尚不够理想。

　　使用润滑液过程中必须注意的事项：

　　1. 润滑液须每天使用、循环。

　　2. 定期测定润滑液百分比浓度。并根据测定结果及时补充新润滑剂。

　　3. 定期测定润滑液的pH 值。

　　4. 注意控制润滑液的使用温度。

　　5. 保持润滑液的清洁很重要。

　　6. 为了不破坏所用润滑液的平衡体系，降低或丧失原所用润滑剂的特性，建议不要将不同的润滑剂混合使用。

　　7. 任何一种润滑液不可长期使用，必须定期(一般为6～12个月) 更换。否则将会影响到模具的使用寿命和线材的质量。

　　3.3 拉丝油的使用与维护

　　无论是裸铜线还是漆包线、镀锡线等使用的导线，拉丝润滑油本身的特性及其正确的使用维护和管理，对其产品质量与生产效率、生产成本都有直接的影响。

　　拉丝油的作用、特性与构成，在铜线拉制过程中，铜线与拉丝模、导向轮之间产生摩擦，故用喷或浸的方式应用的乳化液所起的作用主要是润滑和冷却，减少金属间的摩擦，并带走所产生的热量。同时，拉丝油还应具备其它必需的特性：防止铜线氧化、不粘线、清洗性、无泡沫、无毒、稳定的理化性能。

　　首先应根据工艺要求选择合适的拉丝油，一般考虑工艺和油品两方面，即工艺上考虑：拉丝机型、供液系统、线种类、线径、表面状况要求;油品特性上考虑：润滑性、抗氧性、清洁性、使用浓度、寿命、乳

　　化稳定性、使用成本等。由于乳化液是一种所谓的“不稳定体系”，掌握正确使用方法很重要。使用中特别注意以下几个方面：

　　系统清洗 拉丝机及其集中供液系统的净化完全可以通过使用适当的清洗剂来实现.特别是要注意清除附在槽壁上的生物膜。如果系统很脏或已被生物菌污染，推荐使用碱性预处理，碱性加入会出现泡沫，因此应分至二至三个步骤添加。

　　配液用水 最好使用软水或去离子水配液，由于乳化液的组成大部分是水.水中的硬质成分会与拉丝油中的乳化剂发生化学反应，乳化剂的数量减少，使油水分离。因此水的硬度对乳化液的稳定性影响很大，而且反应生成的盐类会附着铜线表面，影响后续加工。

　　工作温度 控制使用温度的原因：一是控制水蒸发，避免硬度累积升高生成固体盐;二是保证润滑性，温度太低润滑性下降，集中供液系统通常应使用冷热交换器。

　　模具润滑区 模具润滑区的选取，对于滑动式高速铜大拉机模具宜采用钨钢模设计和制造，并与非滑式拉线机有所区别。非滑动积蓄式铜拉机的润滑油一般采用过热气缸油，粘度大、流动性差，模具的润滑区角度要求大一点，有利于铜屑的沉淀和润滑的充分。高速铜大拉机所采用的循环润滑方式，润滑油粘度小，润滑角不宜过大。模具的润滑区和工作区要求光洁，不得有裂纹、砂眼等缺陷，模孔各区的连接处应圆弧过渡，拉丝模要求与单线拉线方向保持垂直，使其受力始终处于模具的中心位置，以保证模具的受力均匀及延长模具的寿命，模套与拉线模的间隙不可过大，以免模具的中心位置发生变化。

　　拉丝润滑油的选择 高效的拉丝润滑油可极大降低金属线材与模壁之间的摩擦，提高铜线表面的光洁度、降低设备的能耗，提高设备的拉丝速度和生产效率。

　　3.4 新型拉丝润滑油的使用情况

　　新型铜线拉丝油是一种矿油型水溶性冷却液，主要用于拉丝一漆包一体机的拉伸工艺。由于整个拉丝、涂漆工艺，运行速度较低，拉丝后再涂漆，因而对乳液的性能有特殊要求，试用后取得了比较理想的效果。

　　3.4.1 新型拉丝润滑油的使用

　　新型拉线润滑油是一种矿油型乳化液，正常的拉丝润滑油的乳化液应为白色乳状液，使用一段时间后，由于含有铜离子而略显浅蓝色，颜色应不变暗或呈其它颜色，其它杂油(例如机械油、液压油等) 不得混入其中，否则易出现油水分离现象，而且受到污染而变质的乳化液会有腐败的臭味。因此必须正确使用拉丝润滑油，保持拉丝润滑油循环系统清洁才能发挥该拉丝润滑油优良的性能。

　　3.4.2 新型铜线拉丝润滑油的维护

　　为适应拉丝润滑油循环系统，必须对新配制的拉丝润滑油进行必要的维护。在管理和维护中，浓度、防腐败和净化的监控及管理是最主要的。

　　当拉丝润滑油发生腐败时，有以下现象：

　　轻微的腐败臭味;

　　乳化液由乳白色变成灰褐色;

　　pH 值急剧下降;

　　乳化液由于水分离而生成沉渣或油泥等物质;

　　润滑性能大大下降。

　　为防止拉丝润滑油腐败，可采取以下措施：

　　定期对循环系统进行清洁维护，清除油污等杂物，必要时用杀菌剂消毒，严禁向拉丝循环池中投放易腐败物;

　　配制拉丝润滑油时用自来水或软水，避免使用硬度很高的地下水; 保持拉丝润滑油的浓度，浓度过稀时易助长细菌的繁殖;

　　保持适当的pH 值，当pH 值过低时，可采用三乙醇胺来调节。当pH 值范围在8.5～9.4时，微生物难于繁殖，否则会助长细菌生长。

　　拉丝润滑油必须在清洁的环境中才能充分发挥它的特性，因此必须对拉丝润滑油要进行以下净化处理：

　　安装过滤冷却系统，减少铜屑、铜粉和其它杂质;

　　对拉丝润滑油循环系统进行一定的维护后，以后每月只要添加一定量的原油就可满足正常使用要求，这不仅可保持拉丝润滑油的优良润滑性能，还可延长拉丝润滑油的使用寿命，降低成本。

　　3.4.3 新型铜线拉丝润滑油的问题

　　拉丝润滑油主要存在以下几个问题：

　　润滑效果不很明显，经常出现断头、模具磨损、铜丝表面有丝条现象;

　　清洗效果不明显，拉丝塔轮、模架上铜泥很多，很脏，易发生断线; 当润滑油的温度较高时，其分层及输送管道漏油现象;漆包线车间生产的漆包易出现乳化液分层现象。线高压针孔现象明显减少。

　　拉丝润滑油有腐蚀作用，拉丝机上的拉丝塔使用新型铜线拉丝润滑油会容易生锈，输送管道易腐蚀并生成微孔，发生漏油现象，但每月添加量少，因而随着使用周期的延长。成本会降低，具有显著的经济效益。优良的拉丝润滑油能提高产品质量，减少断头率，润滑效果良好，尤其是出线模处铜粉明显减少，降低损耗，提高生产率，因而正确使用优良的拉丝油，对线缆生产有着深远的意义。

　　第4章 退火工艺

　　金属塑性变形的重要特点之一是加工硬化。随着变形程度的增加，变形区里的所有指标，如屈服极限，强度极限和硬度都增大，而塑性指标如延伸率，断面缩减率都减少，同时还会增大电阻，导热性下降。金属在塑性变形过程中产生的这些机械性能和物理化学性能变化的现象叫做加工硬化。硬化也是金属成型的一个重要因素。

　　4.1 退火原理

　　4.1.1 可退火性

　　“可退火性”的含意不仅仅表现在“柔软性”，实际上还涉及结晶组织、线的脆性和再结晶温度。铜线的可退火性已是一个极为重要的因素。铜中的杂质、材料在退火前的整个“制造履历”、退火间的压缩率、模角与退火组织和退火响应、拉线温度与再结晶、结构和退火响应、再结晶温度、工艺与铜线组织的演变、晶粒趋向等都会影响最终的退火特性 。

　　铜中的杂质对退火特性的影响，一般可分为下列四组：

　　无害的—— 铬、铁、锡、磷、硅;

　　较小的—— 银;

　　有害的—— 铅、硫、砷、锑;

　　严重的—— 铋、碲、硒。

　　为了表征可退火性，现有不同的试验方法，其中最常用的有：硬度可退火性试验、回弹伸长试验、伸长试验和半硬点试验。为此除上述最常用的四种试验方法外，正在探讨新的试验，如弹性模量试验、显微硬度试验、再结晶试验和屈服试验等。

　　在退火的历程中主要分以下阶段：

　　回复阶段 金属塑性变形后，将有少部分变形能储存在金属之中，使金属内能增加，处于热力学不稳定状态，有向稳定状态转变的趋向，在增加温度时，由于原子动能增加，将产生回复过程，降低内能。

　　再结晶阶段 冷变形金属加热至较高的温度时，将形成一些位向与变形晶粒，，再结晶的金属其强度硬度显著下降，塑性韧性提高，内应力

　　完全消除，金属又恢复到变形前的状态。因此再结晶金属具有变形前完全相同的性能。

　　聚集再结晶 再结晶完成后，再结晶生产的的晶粒虽是无畸变晶粒，但是相邻晶粒尚未完全平衡，如果继续升高温度或在高温下长时间保温，未稳定晶界将迁徙，一些晶粒将吞并相邻晶粒张大。当温度升高或延长保温时间时，使弥散的质点溶解，阻止晶粒张大的因素消失，晶粒突然长大。

　　晶粒粗大使金属的强度，特别是塑性和冲击韧性降低，生产中应加以避免。

　　4.1.2 影响再结晶后晶粒大小的因素

　　实践证明，影响再结晶后晶粒大小的因素有以下几个：

　　变形程度 金属的冷变形程度是影响晶粒大小的最重要的因素之一，当变形程度增加时，由于再结晶晶核数目增大，晶粒变细，但是当变形程度很大时，又会出现晶粒粗大的现象。

　　退火温度和保温时间 加热温度越高，时间越长，晶粒便越大，特别是加热温度影响更大。在制定退火工艺时，应根据变形量综合考虑退火温度和退火时间对晶粒度的影响。

　　4.1.3 退火参数的选择

　　退火温度和时间一般由经验来确定的，但是它们应符合下面一些原则：

　　退火温度 退火温度要高于完全再结晶，但是低于晶粒过分长大的温度。如果退火温度低于完全再结晶温度，但是高于再结晶温度，那么线内就会存在局部组织没有再结晶的夹生现象。如果温度达到和超过晶粒过分长大的温度，晶粒过分粗大，将降低制品的性能，甚至会出现废品。

　　铜退火时间在保证内外部铜线都能充分获得完全再结晶的条件下，尽量取时间的下限，以提高生产率，用惰性气体代替真空和采用热风循环等措施可以缩短退火时间。

　　4.2 拉丝退火中出现的问题及分析

　　氧在与大部分杂质反应的过程中都起到了一个清除器的作用。由于分散杂质容易引起热裂，所以通常都尽量避免低氧值。但是，超于这一最佳限制的氧气值并不常见，因为这对可成形性具有负作用。实际中的氧含量应是既要有较好退火过程，还要避免可能出现的可塑性问题。

　　但是在退火过程中容易产生氧化，在退火产生氧化的原因主要是有以下几个方面：1. 退火电压太高;2. 冷却水量小温度高一般不要超过45℃;3. 退火管内的蒸汽量不足;4. 压缩空气的气压太小。因此要控制温度电压等因素避免氧化。

　　连续生产线的退火部分有三种，一种是预热-退火的两段式;另一种是预热-退火-再热的三段式;第三种是三角式，也是由预热-退火-再热的三段构成。

　　采用拉线—退火连续生产方式，技术经济效果十分明显。退火装置紧接拉线之后，形成连续化生产，拉线完了退火也就结束，生产速度快，效率高;加热电流直接通过退火导线本身，散失的热量很少;省去了成卷成盘退火的繁重体力劳动。减少了退火作为单独工序所需的人员和面积;

　　更为重要的是，短路电流加热等方式，能通过控制加热电压或电流，精确的控制退火效果和退火在整个长度上的均匀一致。

　　退火后，导线含有少量的乳化液，应在导线离开水时用压缩空气吹干或用毛毡檫干。在再热段的退火装置中，会加速线材表面的油的蒸发，以取得表面光滑的铜线。细线退火多采用三角形装置，它的特点是轮间距离短，避免了线的抖动和由抖动引起的线与辊轮之间的电火花，这就防止了线与辊轮表面出现烧痕。通电的滚轮与传动相连，以减轻线的张力，防止细线拉断和拉细。由于线受热要伸长，为保证线与滚轮之间紧密接触，防止产生火花，各通电的滚轮在转速相同的条件下，直径应逐渐增大。所以，在连续机组的控制上，除采用速度反馈或张力反馈控制收线盘速度与连续退火速度一致外，断线或停机时应同时切断加热电源。

　　第5章 拉丝设备

　　拉线是利用材料的塑性来实现的一种机械操作。用于这种目的的机械可能是直接的或积累的，这种机械叫做拉丝机或者拉丝台，它包括一系列的固定的拉线模，在每个拉线模之间安置导轮以使导线保持一定的张力，拉丝机把导线拉过拉线模，最终的拉丝操作是由一个拉线模后面所施加的力来完成的，之后把拉过的线材收到线盘上。下面主要介绍三种拉丝设备。

　　5.1 十三模铜拉丝机

　　由于铜线拉丝设备的不间断生产，拉丝的速度也会逐渐地与退火不同步，这就会出现由于牵引速度时快时慢而使线径出现间断的、不规则的现象。该现象产生的原因有以下几点：

　　储线轮上的张力的不稳定。生产车间使用气压的地方可能较多，这会造成拉丝机气泵的气压时大时小，这也就使储线器的张力不稳定，而由于收线的速度是不变的，这就使拉丝所受的拉力也不稳定，由此可造成单丝外径偏差无法精确控制。

　　铜线在退火轮上的颤动。这会使铜线在时松时紧的状态下进行退火，退火的电流密度时大时小，而铜线在较高速度下的强度是比较低的，因此容易造成铜线在退火轮上出现火花，使铜线的表面由于火花的作用而线径不均匀。

　　由于主电机齿轮箱的长期使用而造成的磨损。这会使拉丝的定速轮速度与牵引速度以及收线速度不匹配，从而形成单丝的拉细。

　　拉丝机拉出的单丝表面时有不同程度的氧化。该问题的产生可能有以下原因：

　　密封室中冷却水的温度过高，超过了45℃，这样密封室对单丝就起不到所要求的冷却效果，造成单丝在退火后温度仍然很高，高温下遇到空气中的氧气而氧化。

　　密封室中的冷却液的皂化液含量不够，这就会使单丝与各导轮的磨擦力增加，进而使单丝温度上升，造成单丝表面氧化。

　　密封室中冷却水的水压及水量不够，使单丝不能够达到满意的冷却效果。

　　解决方法：经常检查冷却循环水的设备是否运转正常，冷却效果是否正常;在密封室中隔一定的时间就加入能够提高皂化液浓度的物质，这样可以改变冷却水中皂化液的含量，保证单丝能够在导轮上正常运转;定期检查循环水的水压是否正常，在生产时不断根据水压的变化来改变进入密封室中的冷却水的压力及水量。

　　拉丝生产中经常会出现频繁的断丝现象。出现此种情况主要有以下几个因素造成：

　　1. 拉丝模在不间断的生产中会由于正常磨损而使拉丝模的定径区变大。

　　2. 由于各种杆材的质量问题。在生产过程中，杆材不规则地出现质量缺陷，这就使单丝在拉丝变形中被各种无法预测的张力拉断。此情况在杆材好时较少出现。

　　3. 由于生产中退火电流的不稳定，电流忽然偏高，单丝在退火过程中被拉断或是被突变的强电流熔断。

　　解决方法：根据不同的杆材选取不同的配模方案，在生产中不断摸索。

　　5.2 快速换模拉丝机

　　传统型滑动式拉丝机拉丝轮和牵引定速轮均采用同一电机驱动，拉丝轮和定速轮的速度比是靠机械来传动，更换导线规格时，模具采用前减模的方式，即从进线端更换模具，或将模具前移或后移，从而达到改变规格的目的。为了减少模具的库存量，方便模具的前移和后移，该类拉丝机通常都设计为在拉丝机内各道次拉伸为等延伸系数，即拉丝机内的各道拉伸的截面压缩率相等。快速换模拉丝机拉丝轮和牵引定速轮采用各自独立电机驱动，更换规格时，只需更换定径模，将线直接从相应模具引入定径模，只须一套模具就可完成多种规格线的生产。由于该类拉丝机不用考虑模具的问题，用时可以选择更合理的延伸系数，通常采用递减拉伸设计，进线通常采用较大的延伸系数，出线通常采用较小的延伸系数。

　　双电机自动配模快速换模拉丝机。这种快速换模拉丝机，主要用于拉制大规格线规的导线，如DLT400型大拉机，拉线轮和定速轮均采用各自独立的电机，通过将定径模具尺寸和滑动系数输入工控机，工控机能自动计算出其余的模具。如果需改变生产规格，只须将定径模更换，不

　　需要将整套模具前移或后移，从而达到快速换模的目的。

　　快速换模拉丝机的优点：

　　高效低耗。更换导线线规只须更换定径模，减小了拉丝模具的库存量，提高了劳动效率，降低了操作工人的劳动强度，降低了生产成本。

　　高品质。由于在每道拉制过程中截面压缩率得到优化，减少了铜粉的产生，提高了线材的表面质量。

　　由于受到使用轴承的极限转速和机械材料及加工精度的限制，大幅度提高线速的可能性已变得很小。即使有更高速的拉丝机出现，还必须有更高品质的原材料及模具和拉丝液等与之配套才有可能实现，所以利用高速来实现高效的发展空间已经不大。利用快速换模拉丝机的原理，开发出的多头拉丝机，利用提高拉丝头数来达到实现高效的目的。

　　多头拉丝机的优点在于：

　　高效。单位时间内与单头拉丝机相比，能生产多股线，产量得到了极大的提高;

　　低耗。单位产量的耗电量大大降低;

　　高品质。由于多股铜线是同时拉制同时退火，具有均一的机械和电气性能;

　　实用性。快速换模，减少放线盘周转，减少材料消耗，节约了厂房的空间。

　　多头拉丝机的缺点在于：

　　受材料和外部条件(电网电压，操作水平) 影响较大，一旦某一根铜线出现断线将会影响到其它的铜线，造成生产损耗的增加;在生产头数较少时，生产成本偏高，更不适合单线生产。总体上来讲，多头拉丝机在多股导线生产上有着明显优势，多头拉丝机也代表着拉丝机发展的一个方向。

　　5.3 无滑动大拉机

　　所谓“无滑动大拉机”是指被拉制的铜线在每一级的拉线轮上都无滑动，铜线与拉线轮的速度完全同步。由于每级拉线轮之间的拉丝模具的尺寸可能有变化，因此如果每级拉线轮之间传动比固定不变，那就必然会产生滑动，如果要想实现这种无滑动，每级拉线轮之间的速度比必须是可自动调整的。

　　“无滑动大拉机”也是基于这种原则，设计成每一个拉线轮都有一

　　个独立的电机拖动，每一个独立电机都是由其独立的电气驱动控制系统来控制。每级拉线轮之间都有一个气动摆杆，气缸压力可调，摆杆后面带有一电位器或者是某种形式的偏差量变送器，从而构成了每级拉线轮之间的速度闭环，保证了每级拉线轮与铜线之间速度同步。

　　也有一些大拉机是采用每个拉线轮由单独电机驱动，但大多是不能调速的，或者是简单的调速，通常是用滑差电机或者绕线式异步电动机来驱动，电机之间的速度比是固定的，点动或启动时对电网冲击很大，而且拉丝模冷却和拉线轮冷却采用喷淋式，运行起来噪音很大，铜线内部结构很容易被损坏。这种并非是“无滑动大拉机”，因为它们拉线轮之间的速度比不能自动调整。

　　无滑动大拉机优点：

　　无滑动拉丝可减少铜线与拉线轮之间的滑动，能够提高线材表面质量，冷却方式多数采用全浸式(将拉线轮和模具均浸在拉丝液中) ，拉线轮和放模具处均设有拉丝液强力喷射口，能够对附在模具上的铜粉彻底清除。为了减少铜线与铜线摩擦，拉线轮摆放与箱体具有一定的夹角，拉制时在同一拉线轮上的铜线与铜线均匀分开，互不摩擦;

　　由于每个拉线轮都有自己的独立电机驱动，对那些不需运转的拉线轮可以切断电源，节约电能。

　　“无滑动大拉机”实际上也就是快速换模拉丝机，不同之处就是其每级拉线轮之间截面压缩率可调节，非常灵活，具有快速换模拉丝机的优点;

　　简化了机械结构，减少了滑动，提高了拉线轮的寿命。

　　大拉机系列从盘式、筐式发展到紧密收线，紧密收线就是在盘底为锥型的线盘上收线，排了许多层之后，排线间距将逐步递减，最后把锥度排平，从外观看同普通线盘一样，打完包之后可把线盘取出，线盘是可拆卸的，然后用塑料薄膜包好，使用时只需将捆扎带剪断，将塑料薄膜顶部开个圆孔，线从薄膜顶部放出，由于盘底成形为倒锥形，所以不会塌线。

　　由于紧密收线的排线是一根挨一根，具有很高的装载密度，同样重量占用体积很少，包装成本很低，具有以下优点：

　　减少了运输成本;

　　减少了线盘回收成本;

　　减少了线盘投资成本和周转成本。

　　结 论

　　人们对于更好表面质量、更大包装型号的需求在不断地上升，而且越来越期望生产出一种“无疵点”并少断折的铜杆(即有很好的可拉性)。满足这些需求的推动力将会是： 更好的能源效率、愈加激烈的全球竞争。

　　电线导体的是纯铜，通常还要加少量的氧气来控制杂质，并改进导电性。最终特性和加工过程与杂质和氧成分都有着非常密切的关系，并且用一些基本的冶炼原理是完全可以解释的。随着电解冶金法的出现和电解精炼所取得的不断进步，目前铜负极的纯度似乎已经达到了大家都可以接受的水平，而且已经没有必要进一步限制杂质的数量。然而，在铋已经被用来代替铅作为一种合金元素。因为铋对于电力铜导体具有很大的毒性作用，因此人们要求黄铜碎片应与铜碎片完全地分割开来。

　　铜线工业面临的一个问题是在拉丝过程中，由于研磨或分层而造成了许多表面的疵点。为了解决这一问题，关健是要在以下几个方面有所改进：铜杆的表面质地、拉丝润滑剂、固体颗粒的过滤、单一合成晶体钻石拉丝膜的生产。

　　影响线状电力铜导体性能、加工和运行的因素从很大程度上讲是建立在现存的冶炼原则基础之上的。然而，杂质和退火温度及电阻率之间的关系还需要在数量上进一步改进一下。

　　拉伸过程中的断线原因很多。属于线坯质量不好、润滑剂有问题引起的断线，一般都是无规律的断线;而属于模具几何形状和配模引起的断线，一般都是有规律的断线，即在拉伸过程中某一部位的断线频数较多，只要在生产过程中注意观察，找到拉伸过程中真正的断线原因，采取措施，就能有效地减小滑动式拉伸过程中的断线率，提高线材质量和生产效率。

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